华龙网-新重庆客户端7月13日10时40分讯（记者 赵紫东）12日，“共舞长江经济带——看长江之变”网络主题活动走进重庆川仪自动化股份有限公司（以下简称：川仪），探访传统制造企业如何依靠创新驱动实现蝶变升级。
川仪生产车间一景。华龙网-新重庆客户端记者 赵紫东 摄创新让川仪站进行业第一梯队
万分之四，这是川仪具有自主知识产权的一款高精度智能压力变送器，其测量精准度达到了世界先进水平。
智能变送器是应用于石油、化工、冶金、煤炭、电力等重化工行业智能生产线的关键设备，用于数据监测。
如何让企业产品更有市场竞争力？川仪首席技术专家聂绍忠认为，企业只有自主创新才能获得新技术，创新制造产品。于是，时任川仪总经理亲自挂帅，从各分公司和子公司抽调技术力量展开集中攻关。
此后，在长达几年的时间里，研发团队先后攻克高灵敏度传感器、多参数复合补偿、差压变送器静压、均热焊接等关键技术，并突破高端压力传感器系列制造技术。
2011年，川仪生产的具有完全自主知识产权的智能变送器在重庆诞生。这款产品内置微处理器，能够实现数据自动采集、分析判断,有力地助推钢、电、能、化等国民经济支柱产业更好地实现生产流程智能化。
智能制造提升产能一倍以上
走进川仪股份的执行器总装车间，记者想象中的热火朝天工作场景并没有看到，眼前只有寥寥几位工人在操作机器，几辆自动小车装载着零部件穿梭在车间里。
现场工程师介绍，这个总装车间拥有3条自动生产线，可实现产品的自动组装、检测和调试工作。
一位工人正在制造川仪产品。华龙网-新重庆客户端记者 赵紫东 摄自动生产线可靠性和效率远远高于人工。据介绍，以产品密封检测和注油为例，人工需要翻转产品13次以上才能完成工作，而机器操作则根本不需要翻转这个动作就能完成检测和注油。
“这意味着效率的极大提高。”少翻转一次产品就意味着节约几十秒的生产时间。原来熟练工人12分钟能完成一次检测和注油，而机器可以将这个时间降低至2分钟。
通过智能制造，智能生产线的平均产能提升了50%，生产线人员减少了50%，并且一线生产工人劳动强度大大减轻，实现了产品制造过程全追溯，产品质量得到了有效管控。